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德標注塑機輔助包裝方式
來源:貝智特網絡德標機械網
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作者:pro7850b0
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發布時間: 2014-04-25
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注塑成型機或系統中的輔助包裝階段是一個塑煉階段和一個模塑階段之間。包裝階段包括一管狀殼體和設置為通過一個驅動單元在其中滑動位移的柱塞構件。柱塞件往復運動的管狀殼體，以間歇性地開發一個填料腔在其中，以允許在該腔室暫時接受從塑化階段擠出的材料的量，并間歇地降低腔室的容積以履行被接受的金額該熔體在壓力下注入模具空腔中的成形階段。作用在驅動單元上的控制單元建立了每個位移與所述模腔的體積相結合的柱塞構件和種類將要模塑的物質的或往復運動至規定的行程和速度。材料的擠出量與所述模腔的體積一起被調整。
本發明涉及熱塑性材料的注射成型，更具體地說，涉及改進的注塑機和系統，它允許素質和模塑制品也可以顯著改善的可重復性。
發明背景
完全自動化的注塑機生產的一些模制的塑料制品連續地由塑料前身已經被開發并投入商業效用。而這些機器最小化過度重復成型周期操作者的介入，其模塑產品的質量和再現性仍不能完全令人滿意。因此，不合格或有缺陷的產品不可避免地發展這是最經常比較的比例與期望的優質產品。不合格的產品的特點是尺寸不精確和微孔和/或內部裂紋的形成。現已觀察到這些缺陷往往會發展缺乏適當的控制和安排在以往的注射成型系統。
本發明的目的
因此，本發明的目的是提供一種新的和改進的注射成型裝置和控制其能夠改善由于合格的模制品的質量和再現性。
發明內容
按照本發明，提供了一種注塑機或系統，它包括：一個進紙器用于分配一個塑料前身材料; 筒裝置，具有用于從進料器塑化的材料，并通過筒的出口管嘴擠出塑化的材料的熔體被注入并填充到形成在destructable成型裝置的模腔中擰入一個柱塞旋轉地設置在加熱缸; 輔助襯墊裝置包括設置在所述筒體裝置和成形裝置之間的加熱的管狀殼體，其設置為通過驅動器滑動位移的成員在管狀殼體裝置開發一種填料腔室，并允許從所述出口被擠出的熔融物的量噴嘴將所述腔室中暫時被接受，并減少所述腔室的容積的壓力進入所述模腔中下排出熔體的接受量; 并且所述驅動器作用于控制手段是指建立的每個位移的一個預定的行程和速度所述構件與量結合使用所述模具和種類的材料來模制。
附圖的簡要說明
本發明的這些和其它的特征以及優點將變得離時，參照其中附圖的下面的描述中更加顯而易見：
圖。圖1是一個示意圖，基本上在部分示出體現本發明的一種改進的注模機;
圖。圖2是示意地表示在圖1的布置的塑化料筒的一部分的剖視圖。1;
圖。圖3是示意性地示出了其優選用于構成圖1所示的包裝裝置的殼體結構的變形例的剖視圖。4; 和
圖。圖4是示意性示出了可與圖1的包裝裝置中使用的驅動器系統的一種改進形式的剖視圖。1。
具體描述
現在參照圖1，所示的注射成型裝置，包括一進料1階段中，塑化階段2，輔助階段3和成型階段4。在這些階段中要描述的所有操作元件被設計成通過一個控制控制器或電腦數值控制（CNC）單元5。
饋送階段1包括一個漏斗形口6安裝在塑化階段2的筒7。饋線6存儲一個前身，例如在粒料形式中，一種熱塑性材料，鋼筋或無鋼筋，在要成形成型階段4，一種螺紋連接旋轉驅動裝置8由馬達9驅動的粉碎顆粒和飼料的粉碎后物料進入氣缸10在筒體7，一種編碼器11與進給驅動裝置8的旋轉軸相關聯，以提供相當于其旋轉角度和旋轉速度的反饋信號，最終在進給和材料壓制成的塑化料筒10中的轉矩的變化遇上從而該感測到的信號被饋送到并在控制單元5，它適用于作為結果的控制信號進行處理到電機9以便盡管在由旋轉驅動裝置8中遇到的扭矩可能的變化在該材料被送入塑化階段2的速度基本保持恒定。
在塑化階段2，縱向閘板12用螺釘13可轉動地設置在氣缸10中同軸地。在圖示的布置中壓頭12由馬達14設置在筒體7的外側轉動，電機14具有其固定于推桿12的后端，并具有一個編碼器15與其相關聯的輸出驅動軸。作為擰頭12旋轉時，從供料器1 6供給的材料在壓力下被轉移到并通過加熱區16，在那里它被均勻地增塑。由此形成的塑化的材料的熔體通過噴嘴出口或端口19，用于輸入進一步帶動旋轉的螺桿13的壓力下通過一個制動器板17和網篩18，用于進一步均質化，然后擠壓出該缸10的通過單向閥20進入填料段3。
在所示實施例中，在塑化料筒7的加熱區16由多個感應線圈21通電時通過一個高頻脈沖或交流電流從逆變器型電源22提供的有利的是建立。周圍的線圈或電感器16氣缸10被嵌入在絕緣罩23覆蓋氣缸10，另外，在線圈16可以被布置成圍繞護罩18周圍的氣缸。在一般情況下，當一個高頻脈沖或交流電流通過周圍的導電圓筒線圈，渦電流是由電磁感應所產生的氣缸中產生的熱量，其特征在于，由于渦流損耗。感應加熱電流趨于集中在汽缸（即趨膚效應）的表面層。在這種感應加熱穿過該層的厚度成反比地輸入的高頻電流的頻率的平方而變化。因此，氣缸10結合逆變器電源22的輸出頻率的壁厚最好由足夠薄以提供一個高效的和快速反應的熱源在其中流動的增塑材料。當熱源為材料被配置成所述，已經發現，增加功率效率由兩或三次以上的常規布置，其中氣缸僅僅是一個熱導體從外部熱源將熱量傳遞到材料。優選地，每個線圈21有它自己的電源輸入端，這是應用到其它線圈的電源輸入獨立可調。這是進一步優選為在位置上的線圈21更靠近出口19，它們的功率輸入，因此，該材料是逐步升高的溫度和在較低的溫度梯度為最大，例如，170℃，它是前擠出通過出口19。
在圖示的實施例中，塑化缸10也設置在沿其內表面在與多個壓力傳感器24和多個熱傳感器25的流量的材料的方向間隔開的位置上，以感測壓力和溫度的材料在各個不同階段中，它是逐漸增塑和均化。如該圖所示。2在塑化料筒7的一部分的放大圖中，壓力傳感器24和熱傳感器25可分別被通過罩23用螺栓固定到氣缸10，并用鎖緊螺母26固定。每個傳感器有一個A / D（模擬到數字）轉換器27連接到與其變換檢測到的電信號的壓力或熱幅值成相應的數字信號，該信號被饋送到控制單元5，用于與相應的參考值或閾值或范圍相對于預先設置在其中的比較每個氣缸10，并與被擠壓的材料的一個特定的量和種類一起使用時的預設位置。因此，控制單元5具有預先存儲在其中的每一個，其中的傳感器24，25的所在位置的憑經驗獲得一個理想的溫度和理想的壓力曲線（隨時間變化），對于特定種類的材料制成，并且為一在該材料的特定量的增塑在與擠出缸10的時間期間，從上面的傳感器24，25，控制器5的測量值來計算實際的更新對每個壓力和溫度，并比較它與相應的理想配置文件，并在它們之間被檢測的任何偏差，發出控制信號，這是足夠的，以控制加熱電源22和/或電動機14在這個意義上，以消除這種偏差。電源22可被控制，以選擇性地增加和/或減少1，它們分別施加到感應線圈21，使預先設定的理想溫度可以在每個或任何相關的階段被恢復的并行輸出的一個或多個的輸出功率。馬達14可以被控制來增加或減少的旋擰頭12的旋轉速度，使得可以保持在氣缸10中的材料的一個理想的動態壓力是必要的，以便在其中的不同階段有各自的理想壓力配置文件以及它們各自的理想溫度分布。除了或作為這樣的測量和控制的一種替代方法，通過旋擰頭12碰到的轉矩可以由編碼器15響應于在沖頭12的轉動的變化來檢測。
德標機械有限公司，在湖北省鄂州市專業供應：硅膠機|雙色液態硅膠機|液態硅膠注射成型機|硅膠膠輥機-德標機械有限公司-電話:0711-3611168 http://m.pdtcrjr.cn
在成型階段4是采用模具裝置descructably由上模28和下模29的，當匯聚形成的模腔30之間的描述被注入并與來自塑化階段2流動的熔體的量填充。下模29被可拆卸地安裝，通過間隔塊31與一個中央凹孔，牢固的無聊支撐塊32，其依次可靠地通過在基臺35上的熱絕緣板33和安裝板34就位該墊塊31的中心裝有一個套管或阻止具有36與閥37的中心熔體通道36a在該支撐塊32與直澆道部29a的模腔30中的下模具29連通的入口熔體流路32a。上模28被可拆卸地支撐并通過一個臺板38，其被引導為平行帖垂直運動可靠地進行39在基臺35直立。壓板38支承在垂直沖頭40，它是由一個裝置可軸向移動的電機驅動單元41來上下移動的上模2，電機單元41從控制裝置5驅動響應于一個命令信號，以向下移動的上模28，使之接合的下模29，以形成模腔30，并保持夾緊的模具，而在空腔被注入并填充有通過流路32a，36a和29a的壓力下引入熔體中。一個編碼器42與電動機單元41來感測在由兩個模具對在腔30中的熔融料壓力施加夾緊壓力的變化的驅動軸相聯，該控制單元5響應于一個信號從編碼器42和配料馬達單元41的控制信號來修改旋轉速率它們，以便保持夾緊壓力作用在模具28和29基本不變，直到熔體已成型并凍結了。這里既上和下模具包括加熱線圈43和44，以及冷卻劑管道45和46的線圈43和44通過在控制器5的命令的加熱電源47，以使模具在給定溫度下保持溫暖通電（例如50℃），或與給定的溫度分布，而在空腔30被填充。導管45和46被提供以在控制器5的命令的冷卻劑流體，以允許填充在腔體30中的熔融材料與給定的溫度分布，凍結了。每次當與給定的成形周期結束時，控制器5的命令的電動機驅動單元41，以向上取下上模28以一個給定的待機位置，然后致動噴射器（未示出）排出的模制產品出下模29以已知的方式。
在注射成型的一個主要問題是在重復模制周期無微孔，微裂紋和尺寸不精確性得到的模制品，并最大限度地這樣滿意的產品的速率產率。阿尺寸不精確通過表面下沉或減少而冷凍過填充材料的體積引起的，并且可以是可避免通過允許模具被可控地熔融補充時啟動冷卻。Microvoiding和內部裂紋傾向于開發由于在材料中產生而被加壓成形并冷卻的任何過度的應力。業已發現，所有這些缺陷往往會發展由于在傳統的注射成型系統中調節熔體和壓力引入到模具中進行適當的凝固在其中缺乏適當的控制和安排。
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本發明開始考慮的功能，由傳統的注射料筒階段假定為兩個階段的分離，以便有功能通常操作相互獨立的。由此，中間熔融調節階段3桶階段2和成型階段4之間，和筒2階段進行設計和安排的假設材料的塑化了進一步，控制空調中的階段3之前傳輸進入成型階段4。
階段3被示為包括一中空殼體或管道47，并設置為滑動運動在其中以限定可變容積的腔室48的柱塞構件。柱塞構件被示出為活塞49，但也可以是柱塞。如圖所示，活塞49是通過活塞桿50，其可滑動地穿過隔板51從另一個腔室52并連接到設置在后進一步活塞53分隔腔室48的支持。腔室48是由一個剛性和導電性材料，例如鋼制成的圓筒54所定義，該氣缸被包圍在絕緣罩55劃分的中空殼體47的管47形成在其前端有一個出氣口或噴嘴56的連續帶在成型階段4的轉輪或流體流路32a的管路47上也形成，靠近前端，一個進氣口57通過閥20與流體出口19從塑化料筒7領先連通，因此，接受在筒體7擠出的筒12的塑化的材料。
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油管47還形成有一對端口58和59接近其后端和緊接該分區51，分別哪些端口通過一個兩位置四通閥系統60用液壓或氣動流體源連通的背后的和返回（未示出）。閥系統60由來自控制器5提供的命令信號來控制，當閥60被放置在一個位置，壓力流體通過端口58引入到一個腔室在腔室中的活塞53的左側52與上相同的活塞通過端口59被撤回到活塞桿50移動中的右方向的右手側的流體中的其它隔室，從而減少由活塞49限定的室48的容積氣缸54，當閥60被放置在其他位置時，壓力流體通過端口59引入到其它隔室，在該室1換貨通過端口58被撤回到活塞桿50移動的流體方向離開，從而擴大腔室48的容積。
感應線圈61，例如，在3號，導電圓柱體54周圍symetrically繞其軸線被嵌入在所述絕緣罩55和通過在控制器5的命令的逆變器型電源62通電。如前所述，期望在感應加熱系統的導電圓柱體足夠薄，以攜帶的渦電流以在其厚度較大的均勻性，從而提高了加熱效率。這可能，但是，削弱經受內壓上升而外殼結構的機械耐久性。圖。圖3示出一種改進的殼體結構，其中，薄鋼筒54已纏繞在它的導線的高強度，耐電性的材料，如在熱絕緣罩55的多孔質構成的碳或碳化硅纖維或股線62陶瓷。這種結構使薄筒54非常剛性的和穩定的抗高熔體壓力本文并且還允許該材料具有大大提高效率，并迅速向一個給定的升高的溫度下在模制之前，和溫度控制在非常高的反應速率進行加熱。在這種結構中，也可以在塑化階段2中使用的桶結構中，感應線圈61被設置圍繞所述絕緣罩55。
在操作中，在塑化階段2中的旋擰頭12由馬達14在控制器5在旋轉的命令速率通過噴嘴來傳輸從送料器6通過氣缸10供給的材料和其擠出的數值的命令旋轉出口19，而感應線圈21由逆變器電源22根據來自控制器5，使得通過液壓缸10傳送的材料經歷一個預定的加熱和kneeding歷史，它的規定的理想塑化數字命令通電。馬達14的轉數還編程在控制器5，使得通過出口管嘴19在每一個周期擠壓擠出的塑化的材料是在一個規定的量。在每個周期結束時，在包裝階段3的壓頭或活塞49，由控制器5指揮假定的規定位置，使得在規定的擠出量的體積不小于腔室48由形成于卷位于活塞49在氣缸54中，因此，例如，腔48可以填充有規定的擠出量。可替換地，腔室48，出口端口56和橫澆道32a可以由該規定量填充。的填充量必須依次為相等成型體積或其倍數。在各成形工序中，活塞49在命令下的噴嘴系統60上規定的速度控制器5的演技先進的右方向中的感應加熱缸54。在腔室48的材料被加熱到規定的溫度，例如200℃，比在塑化料筒7，在控制器5作用在逆變器電源62的指令的平均或最高溫度高。硅膠機|雙色液態硅膠機|液態硅膠注射成型機|硅膠膠輥機-德標機械有限公司-電話:0711-3611168 http://m.pdtcrjr.cn從而由此調節成熔體理想的填料或注射的材料被排出在根據控制部5超過包裝室48進入模腔30的命令的理想速率，止回閥20防止回流熔體在腔室48進入塑化料筒10的活塞49在前進之前氣缸54，在成型階段，閥37由控制器5通過打開一個命令信號，該活塞49通過位移在控制器5，其量可以是等于提前的總預設距離設定的規定量前進直到活塞49到達腔48的缸54中的右手端，或一小部分的總距離，其中擠出的量是由n個被分割，并在模制的n個周期，以產生n個數的1 / n成型制品。精確維護填料和噴射周期，即增加成型鏡頭控制，由此獲得。
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在所示的實施例中，活塞50是由具有在其底部的機電換能器63 accomodated在活塞件53的放大器喇叭構成，由高頻電源通電換能器（未示出）致動，以產生超聲機械振動通過活塞49的材料是注模到模腔30由來自控制器5的指令信號。放大器喇叭50發送所產生的超聲波振動，它已經發現，這種布置是高效和有效地消除microvoiding ，內部裂紋和表面下沉的成型項目。
圖。圖4示出一個修改的包裝階段3中，活塞47由一電動機64驅動的一個實施例，因此，活塞桿50支撐在其前端可滑動地支承有其后端支承在構件65的活塞47平行導向件之間表面66外的外殼47，以便于能移動到移動圓筒47時，馬達64被驅動。該構件具有一個桿67固定連接于曲柄68嚙合的齒輪傳動輪70，它依次被固定在電機64的輸出軸64A固定在齒輪傳動轉動部件69的軸69a上的與其在這里，該軸部69a被布置成趴在活塞桿50的軸線的延伸。硅膠機|雙色液態硅膠機|液態硅膠注射成型機|硅膠膠輥機-德標機械有限公司-電話:0711-3611168 http://m.pdtcrjr.cn當電動機64旋轉時，活塞49往復運動油缸殼體47與由曲軸68的長度所確定的行程，馬達64是由驅動電路71根據控制裝置5的指令通電往復運動的活塞49以規定的速率。在這種方式下，急劇增加的拍攝精度的實現。
單向閥20允許筒7的材料擠出到材料的包裝室48在每個沖程（在旋擰頭12的旋轉，即以規定的角度），并密封筒體7，直到在包裝單元3的壓頭49完成其預設的行程。因此，該填料壓頭49的操作，可以完全從筒體7的操作分離以提高噴射壓力和防止熔體倒流。因此，高的填充壓力來自比塑化料筒7的小包裝單元3，從而也增加了功耗效率。包裝單元3的熱控制增加了機器的能力，模具熱敏感材料。溫度和壓力都在料筒可以通過增加壓力和/或溫度中的填料腔室48，它可以很容易地實現，以增加熔融流動性在模腔30被顯著降低。
發明背景
完全自動化的注塑機生產的一些模制的塑料制品連續地由塑料前身已經被開發并投入商業效用。而這些機器最小化過度重復成型周期操作者的介入，其模塑產品的質量和再現性仍不能完全令人滿意。因此，不合格或有缺陷的產品不可避免地發展這是最經常比較的比例與期望的優質產品。不合格的產品的特點是尺寸不精確和微孔和/或內部裂紋的形成。現已觀察到這些缺陷往往會發展缺乏適當的控制和安排在以往的注射成型系統。
本發明的目的
因此，本發明的目的是提供一種新的和改進的注射成型裝置和控制其能夠改善由于合格的模制品的質量和再現性。
發明內容
按照本發明，提供了一種注塑機或系統，它包括：一個進紙器用于分配一個塑料前身材料; 筒裝置，具有用于從進料器塑化的材料，并通過筒的出口管嘴擠出塑化的材料的熔體被注入并填充到形成在destructable成型裝置的模腔中擰入一個柱塞旋轉地設置在加熱缸; 輔助襯墊裝置包括設置在所述筒體裝置和成形裝置之間的加熱的管狀殼體，其設置為通過驅動器滑動位移的成員在管狀殼體裝置開發一種填料腔室，并允許從所述出口被擠出的熔融物的量噴嘴將所述腔室中暫時被接受，并減少所述腔室的容積的壓力進入所述模腔中下排出熔體的接受量; 并且所述驅動器作用于控制手段是指建立的每個位移的一個預定的行程和速度所述構件與量結合使用所述模具和種類的材料來模制。
附圖的簡要說明
本發明的這些和其它的特征以及優點將變得離時，參照其中附圖的下面的描述中更加顯而易見：
圖。圖1是一個示意圖，基本上在部分示出體現本發明的一種改進的注模機;
圖。圖2是示意地表示在圖1的布置的塑化料筒的一部分的剖視圖。1;
圖。圖3是示意性地示出了其優選用于構成圖1所示的包裝裝置的殼體結構的變形例的剖視圖。4; 和
圖。圖4是示意性示出了可與圖1的包裝裝置中使用的驅動器系統的一種改進形式的剖視圖。1。
具體描述
現在參照圖1，所示的注射成型裝置，包括一進料1階段中，塑化階段2，輔助階段3和成型階段4。在這些階段中要描述的所有操作元件被設計成通過一個控制控制器或電腦數值控制（CNC）單元5。
饋送階段1包括一個漏斗形口6安裝在塑化階段2的筒7。饋線6存儲一個前身，例如在粒料形式中，一種熱塑性材料，鋼筋或無鋼筋，在要成形成型階段4，一種螺紋連接旋轉驅動裝置8由馬達9驅動的粉碎顆粒和飼料的粉碎后物料進入氣缸10在筒體7，一種編碼器11與進給驅動裝置8的旋轉軸相關聯，以提供相當于其旋轉角度和旋轉速度的反饋信號，最終在進給和材料壓制成的塑化料筒10中的轉矩的變化遇上從而該感測到的信號被饋送到并在控制單元5，它適用于作為結果的控制信號進行處理到電機9以便盡管在由旋轉驅動裝置8中遇到的扭矩可能的變化在該材料被送入塑化階段2的速度基本保持恒定。
在塑化階段2，縱向閘板12用螺釘13可轉動地設置在氣缸10中同軸地。在圖示的布置中壓頭12由馬達14設置在筒體7的外側轉動，電機14具有其固定于推桿12的后端，并具有一個編碼器15與其相關聯的輸出驅動軸。作為擰頭12旋轉時，從供料器1 6供給的材料在壓力下被轉移到并通過加熱區16，在那里它被均勻地增塑。由此形成的塑化的材料的熔體通過噴嘴出口或端口19，用于輸入進一步帶動旋轉的螺桿13的壓力下通過一個制動器板17和網篩18，用于進一步均質化，然后擠壓出該缸10的通過單向閥20進入填料段3。
在所示實施例中，在塑化料筒7的加熱區16由多個感應線圈21通電時通過一個高頻脈沖或交流電流從逆變器型電源22提供的有利的是建立。周圍的線圈或電感器16氣缸10被嵌入在絕緣罩23覆蓋氣缸10，另外，在線圈16可以被布置成圍繞護罩18周圍的氣缸。在一般情況下，當一個高頻脈沖或交流電流通過周圍的導電圓筒線圈，渦電流是由電磁感應所產生的氣缸中產生的熱量，其特征在于，由于渦流損耗。感應加熱電流趨于集中在汽缸（即趨膚效應）的表面層。在這種感應加熱穿過該層的厚度成反比地輸入的高頻電流的頻率的平方而變化。因此，氣缸10結合逆變器電源22的輸出頻率的壁厚最好由足夠薄以提供一個高效的和快速反應的熱源在其中流動的增塑材料。當熱源為材料被配置成所述，已經發現，增加功率效率由兩或三次以上的常規布置，其中氣缸僅僅是一個熱導體從外部熱源將熱量傳遞到材料。優選地，每個線圈21有它自己的電源輸入端，這是應用到其它線圈的電源輸入獨立可調。這是進一步優選為在位置上的線圈21更靠近出口19，它們的功率輸入，因此，該材料是逐步升高的溫度和在較低的溫度梯度為最大，例如，170℃，它是前擠出通過出口19。
在圖示的實施例中，塑化缸10也設置在沿其內表面在與多個壓力傳感器24和多個熱傳感器25的流量的材料的方向間隔開的位置上，以感測壓力和溫度的材料在各個不同階段中，它是逐漸增塑和均化。如該圖所示。2在塑化料筒7的一部分的放大圖中，壓力傳感器24和熱傳感器25可分別被通過罩23用螺栓固定到氣缸10，并用鎖緊螺母26固定。每個傳感器有一個A / D（模擬到數字）轉換器27連接到與其變換檢測到的電信號的壓力或熱幅值成相應的數字信號，該信號被饋送到控制單元5，用于與相應的參考值或閾值或范圍相對于預先設置在其中的比較每個氣缸10，并與被擠壓的材料的一個特定的量和種類一起使用時的預設位置。因此，控制單元5具有預先存儲在其中的每一個，其中的傳感器24，25的所在位置的憑經驗獲得一個理想的溫度和理想的壓力曲線（隨時間變化），對于特定種類的材料制成，并且為一在該材料的特定量的增塑在與擠出缸10的時間期間，從上面的傳感器24，25，控制器5的測量值來計算實際的更新對每個壓力和溫度，并比較它與相應的理想配置文件，并在它們之間被檢測的任何偏差，發出控制信號，這是足夠的，以控制加熱電源22和/或電動機14在這個意義上，以消除這種偏差。電源22可被控制，以選擇性地增加和/或減少1，它們分別施加到感應線圈21，使預先設定的理想溫度可以在每個或任何相關的階段被恢復的并行輸出的一個或多個的輸出功率。馬達14可以被控制來增加或減少的旋擰頭12的旋轉速度，使得可以保持在氣缸10中的材料的一個理想的動態壓力是必要的，以便在其中的不同階段有各自的理想壓力配置文件以及它們各自的理想溫度分布。除了或作為這樣的測量和控制的一種替代方法，通過旋擰頭12碰到的轉矩可以由編碼器15響應于在沖頭12的轉動的變化來檢測。
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在成型階段4是采用模具裝置descructably由上模28和下模29的，當匯聚形成的模腔30之間的描述被注入并與來自塑化階段2流動的熔體的量填充。下模29被可拆卸地安裝，通過間隔塊31與一個中央凹孔，牢固的無聊支撐塊32，其依次可靠地通過在基臺35上的熱絕緣板33和安裝板34就位該墊塊31的中心裝有一個套管或阻止具有36與閥37的中心熔體通道36a在該支撐塊32與直澆道部29a的模腔30中的下模具29連通的入口熔體流路32a。上模28被可拆卸地支撐并通過一個臺板38，其被引導為平行帖垂直運動可靠地進行39在基臺35直立。壓板38支承在垂直沖頭40，它是由一個裝置可軸向移動的電機驅動單元41來上下移動的上模2，電機單元41從控制裝置5驅動響應于一個命令信號，以向下移動的上模28，使之接合的下模29，以形成模腔30，并保持夾緊的模具，而在空腔被注入并填充有通過流路32a，36a和29a的壓力下引入熔體中。一個編碼器42與電動機單元41來感測在由兩個模具對在腔30中的熔融料壓力施加夾緊壓力的變化的驅動軸相聯，該控制單元5響應于一個信號從編碼器42和配料馬達單元41的控制信號來修改旋轉速率它們，以便保持夾緊壓力作用在模具28和29基本不變，直到熔體已成型并凍結了。這里既上和下模具包括加熱線圈43和44，以及冷卻劑管道45和46的線圈43和44通過在控制器5的命令的加熱電源47，以使模具在給定溫度下保持溫暖通電（例如50℃），或與給定的溫度分布，而在空腔30被填充。導管45和46被提供以在控制器5的命令的冷卻劑流體，以允許填充在腔體30中的熔融材料與給定的溫度分布，凍結了。每次當與給定的成形周期結束時，控制器5的命令的電動機驅動單元41，以向上取下上模28以一個給定的待機位置，然后致動噴射器（未示出）排出的模制產品出下模29以已知的方式。
在注射成型的一個主要問題是在重復模制周期無微孔，微裂紋和尺寸不精確性得到的模制品，并最大限度地這樣滿意的產品的速率產率。阿尺寸不精確通過表面下沉或減少而冷凍過填充材料的體積引起的，并且可以是可避免通過允許模具被可控地熔融補充時啟動冷卻。Microvoiding和內部裂紋傾向于開發由于在材料中產生而被加壓成形并冷卻的任何過度的應力。業已發現，所有這些缺陷往往會發展由于在傳統的注射成型系統中調節熔體和壓力引入到模具中進行適當的凝固在其中缺乏適當的控制和安排。
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本發明開始考慮的功能，由傳統的注射料筒階段假定為兩個階段的分離，以便有功能通常操作相互獨立的。由此，中間熔融調節階段3桶階段2和成型階段4之間，和筒2階段進行設計和安排的假設材料的塑化了進一步，控制空調中的階段3之前傳輸進入成型階段4。
階段3被示為包括一中空殼體或管道47，并設置為滑動運動在其中以限定可變容積的腔室48的柱塞構件。柱塞構件被示出為活塞49，但也可以是柱塞。如圖所示，活塞49是通過活塞桿50，其可滑動地穿過隔板51從另一個腔室52并連接到設置在后進一步活塞53分隔腔室48的支持。腔室48是由一個剛性和導電性材料，例如鋼制成的圓筒54所定義，該氣缸被包圍在絕緣罩55劃分的中空殼體47的管47形成在其前端有一個出氣口或噴嘴56的連續帶在成型階段4的轉輪或流體流路32a的管路47上也形成，靠近前端，一個進氣口57通過閥20與流體出口19從塑化料筒7領先連通，因此，接受在筒體7擠出的筒12的塑化的材料。
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油管47還形成有一對端口58和59接近其后端和緊接該分區51，分別哪些端口通過一個兩位置四通閥系統60用液壓或氣動流體源連通的背后的和返回（未示出）。閥系統60由來自控制器5提供的命令信號來控制，當閥60被放置在一個位置，壓力流體通過端口58引入到一個腔室在腔室中的活塞53的左側52與上相同的活塞通過端口59被撤回到活塞桿50移動中的右方向的右手側的流體中的其它隔室，從而減少由活塞49限定的室48的容積氣缸54，當閥60被放置在其他位置時，壓力流體通過端口59引入到其它隔室，在該室1換貨通過端口58被撤回到活塞桿50移動的流體方向離開，從而擴大腔室48的容積。
感應線圈61，例如，在3號，導電圓柱體54周圍symetrically繞其軸線被嵌入在所述絕緣罩55和通過在控制器5的命令的逆變器型電源62通電。如前所述，期望在感應加熱系統的導電圓柱體足夠薄，以攜帶的渦電流以在其厚度較大的均勻性，從而提高了加熱效率。這可能，但是，削弱經受內壓上升而外殼結構的機械耐久性。圖。圖3示出一種改進的殼體結構，其中，薄鋼筒54已纏繞在它的導線的高強度，耐電性的材料，如在熱絕緣罩55的多孔質構成的碳或碳化硅纖維或股線62陶瓷。這種結構使薄筒54非常剛性的和穩定的抗高熔體壓力本文并且還允許該材料具有大大提高效率，并迅速向一個給定的升高的溫度下在模制之前，和溫度控制在非常高的反應速率進行加熱。在這種結構中，也可以在塑化階段2中使用的桶結構中，感應線圈61被設置圍繞所述絕緣罩55。
在操作中，在塑化階段2中的旋擰頭12由馬達14在控制器5在旋轉的命令速率通過噴嘴來傳輸從送料器6通過氣缸10供給的材料和其擠出的數值的命令旋轉出口19，而感應線圈21由逆變器電源22根據來自控制器5，使得通過液壓缸10傳送的材料經歷一個預定的加熱和kneeding歷史，它的規定的理想塑化數字命令通電。馬達14的轉數還編程在控制器5，使得通過出口管嘴19在每一個周期擠壓擠出的塑化的材料是在一個規定的量。在每個周期結束時，在包裝階段3的壓頭或活塞49，由控制器5指揮假定的規定位置，使得在規定的擠出量的體積不小于腔室48由形成于卷位于活塞49在氣缸54中，因此，例如，腔48可以填充有規定的擠出量。可替換地，腔室48，出口端口56和橫澆道32a可以由該規定量填充。的填充量必須依次為相等成型體積或其倍數。在各成形工序中，活塞49在命令下的噴嘴系統60上規定的速度控制器5的演技先進的右方向中的感應加熱缸54。在腔室48的材料被加熱到規定的溫度，例如200℃，比在塑化料筒7，在控制器5作用在逆變器電源62的指令的平均或最高溫度高。硅膠機|雙色液態硅膠機|液態硅膠注射成型機|硅膠膠輥機-德標機械有限公司-電話:0711-3611168 http://m.pdtcrjr.cn從而由此調節成熔體理想的填料或注射的材料被排出在根據控制部5超過包裝室48進入模腔30的命令的理想速率，止回閥20防止回流熔體在腔室48進入塑化料筒10的活塞49在前進之前氣缸54，在成型階段，閥37由控制器5通過打開一個命令信號，該活塞49通過位移在控制器5，其量可以是等于提前的總預設距離設定的規定量前進直到活塞49到達腔48的缸54中的右手端，或一小部分的總距離，其中擠出的量是由n個被分割，并在模制的n個周期，以產生n個數的1 / n成型制品。精確維護填料和噴射周期，即增加成型鏡頭控制，由此獲得。
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在所示的實施例中，活塞50是由具有在其底部的機電換能器63 accomodated在活塞件53的放大器喇叭構成，由高頻電源通電換能器（未示出）致動，以產生超聲機械振動通過活塞49的材料是注模到模腔30由來自控制器5的指令信號。放大器喇叭50發送所產生的超聲波振動，它已經發現，這種布置是高效和有效地消除microvoiding ，內部裂紋和表面下沉的成型項目。
圖。圖4示出一個修改的包裝階段3中，活塞47由一電動機64驅動的一個實施例，因此，活塞桿50支撐在其前端可滑動地支承有其后端支承在構件65的活塞47平行導向件之間表面66外的外殼47，以便于能移動到移動圓筒47時，馬達64被驅動。該構件具有一個桿67固定連接于曲柄68嚙合的齒輪傳動輪70，它依次被固定在電機64的輸出軸64A固定在齒輪傳動轉動部件69的軸69a上的與其在這里，該軸部69a被布置成趴在活塞桿50的軸線的延伸。硅膠機|雙色液態硅膠機|液態硅膠注射成型機|硅膠膠輥機-德標機械有限公司-電話:0711-3611168 http://m.pdtcrjr.cn當電動機64旋轉時，活塞49往復運動油缸殼體47與由曲軸68的長度所確定的行程，馬達64是由驅動電路71根據控制裝置5的指令通電往復運動的活塞49以規定的速率。在這種方式下，急劇增加的拍攝精度的實現。
單向閥20允許筒7的材料擠出到材料的包裝室48在每個沖程（在旋擰頭12的旋轉，即以規定的角度），并密封筒體7，直到在包裝單元3的壓頭49完成其預設的行程。因此，該填料壓頭49的操作，可以完全從筒體7的操作分離以提高噴射壓力和防止熔體倒流。因此，高的填充壓力來自比塑化料筒7的小包裝單元3，從而也增加了功耗效率。包裝單元3的熱控制增加了機器的能力，模具熱敏感材料。溫度和壓力都在料筒可以通過增加壓力和/或溫度中的填料腔室48，它可以很容易地實現，以增加熔融流動性在模腔30被顯著降低。
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