常見的有擠出成型、滴膠、固態硅膠熱壓、液態硅膠注射成型(微量注塑)等，今天德標機械帶大家了解這些硅膠成型工藝的優缺點。根據不同情況選用合適加工工藝。并為大家推薦新的液態硅膠注射成型工藝。

　　硅膠(硅橡膠)作為高環保級別原材料，優越性能被大家親睞。柔軟無毒性廣泛用于工業生產、醫療器械。特別在-60至250℃耐高低溫性能是塑膠無法比擬的。軟硅膠包住硬質金屬件或塑膠件組成新產品更是市場暢銷。比如，硅膠包鋼的廚具鏟，它的環保受到消費者喜愛。硅膠與塑膠不同，硅膠是一種熱成型的材料，硅膠原料在一定溫度作用下，固化形成我們要的產品。常見硅膠成型工藝如下：

　　液體硅膠注射成型機的硅膠擠出成型工藝：

　　形象比喻擠牙膏一樣，擠出模具形狀多樣，可實心也可空心。以前多采用純硅膠擠出的管材，新技術在LED燈條、USB數據線、硅膠包膠線纜等領域采用，在包膠芯材料上涂刷CL-26AB膠水，烘烤后擠出成型。目前可應用鉑金硫化液態硅膠或者雙二四硫化劑催化的固態硅橡膠。

　　優點：長度可無限制，在力與溫度的作用下，機頭出來產品已經硫化成型。

　　缺點：產品形狀受限，多為條形的產品。譬如，矩形長條，環形硅管、硅膠條等。

　　滴膠工藝

　　硅膠原料為液態狀，原料裝在針筒里面，用氣動加人工操作把原料滴到模具上，加熱硫化成型。此工藝屬于手工化工藝，需要人工的地方多。

　　缺點：半手工生產，產能不高。

　　優點：顏色豐富，多種顏色。

　　液體硅膠注射成型機制造的產品廣泛用于工藝品，多色的硅膠手環，各種顏色圖案的硅膠手機套等。

　　液體硅膠注射成型機是如何注塑成型的：

　　液體硅膠注塑(注射)成型過程大致可分為以下6個階段 ：合模、射膠、保壓、冷卻、開模、制品取出。在這過程中液體硅膠注塑好壞一般與溫度、壓力、時間息息相關：其中溫度控制改善可從：料筒溫度、碰嘴溫度、模具溫度三個階段控制。噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度，原理是為了避免液體硅膠在噴嘴中硫化成型堵塞。模具溫度分為加溫、保溫、冷卻三部分。模具溫度的高低決定于液體硅橡膠硫化條件、注塑件的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件(液體硅橡膠熱硫化溫度、注射速度及注射壓力、單件注塑件所需時間等)。

　　液體硅膠注射成型機壓力控制。注塑中壓力控分為塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響注塑件的質量。

　　①塑化壓力：硅橡膠注塑機器(背壓)采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。增加塑化壓力會加強剪切作用成正比，可提高熱硫化硅橡膠材料溫度;反之亦然;

　　②注塑壓力(注射壓力)

　　液體硅膠注射成型機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對液態硅橡膠所施的壓力核算。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服硅橡膠材料從料筒流向型腔的流動阻力，給予硅膠充模的速率以及對硅橡膠進行壓實。

　　好的液體硅膠注塑件衡量標準有三個方面：

　　第一、液態硅膠注塑件外觀質量，包括完整性、顏色、光澤;

　　第二、尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度;

　　第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性

　　液體硅膠注塑件缺陷分析及解決方法：

　　外觀缺陷：銀紋變色、熔接痕

　　工藝問題：飛邊、縮水、缺膠

　　性能問題：翹曲、脆化

　　液體硅膠注射成型機新技術不局限于：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、仿真技術等。